Projekt pilotażowy: Smart DRS, czyli inteligentny system kaucyjny w Serbii

Projekt pilotażowy: Smart DRS, czyli inteligentny system kaucyjny w Serbii

Udostępnij:
Wywiad z Jeleną Simić, Business Development Manager of DRS for CEE, RLG

Gospodarka obiegu zamkniętego staje się priorytetem w kontekście rosnącego zanieczyszczenia środowiska, a system kaucyjny jest dziś jednym z najefektywniejszych sposobów selektywnej zbiórki odpadów.

Jednak czy obecnie wdrażane systemy kaucyjne na pewno wykorzystują dostępne nowoczesne technologie i zapewniają maksymalną zbiórkę? Czy uwzględniają przyzwyczajenia zakupowe konsumentów? Jak dużą transparentność procesów zapewniają i czy pozwalają producentom napojów w pełni śledzić swoje produkty w systemie zbiórki?

Na pytania o to, ile można osiągnąć wdrażając najnowsze technologie postanowiło odpowiedzieć kilku partnerów: od dostawców rozwiązań w zakresie opakowań, takich jak Ball Packaging Europe i Tetra Pak, przez producentów napojów, takich jak Coca Cola Hellenic, Knjaz Miloš, Red Bull i Carlsberg, po dostawców technologii: Solagro i RLG. Wdrożyli oni sfinansowany przez GIZ (Deutsche Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit GmbH) pilotaż Smart DRS w jednym z miast Serbii, Zrenjanin. O jego wynikach rozmawiamy z Jeleną Simić, Business Development Manager dla regionu Europy Środkowej i Wschodniej w RLG.

A professional headshot of a smiling woman with blonde hair wearing a teal blazer over a white top, standing against a plain light background.

Jeleną Simić, Business Development Manager

Zacznijmy od tego, co skłoniło RLG do wzięcia udziału w pilotażu?

Obserwując z bliska systemy kaucyjne w różnych krajach, już w 2015 roku zauważyliśmy przestrzeń na podniesienie efektywności selektywnej zbiórki przy wykorzystaniu pewnych rozwiązań technologicznych. Dlatego kiedy w 2020 roku pojawiła się możliwość przetestowania naszych założeń w Serbii, dołączyliśmy do projektu z ogromnym entuzjazmem. W ciągu dwóch lat przygotowań m.in. opracowaliśmy oprogramowanie, zajęliśmy się budową i modernizacją maszyn, wyborem lokalizacji i niezbędnymi instalacjami.

Jak przebiegał pilotaż?

Pilotaż rozpoczął się 25 października 2022 roku, a zakończył 30 listopada 2023 roku. To nie było tylko samo wdrożenie, bo prowadziliśmy też działania marketingowe oraz monitorowaliśmy i analizowaliśmy sytuację na bieżąco, dynamicznie reagując na zmiany.

Punkty zbiórki zostały utworzone w 12 różnych lokalizacjach w całym mieście Zrenjanin w Serbii. 5 z nich znajdowało się w sklepach detalicznych sieci marketów Merkator IDEA i Roda, które należą do Grupy Fortenova, 6 w miejscach publicznych, a jeden na Wydziale Technicznym „Mihajło Pupin” Uniwersytetu w Nowym Sadzie.
Przed uruchomieniem systemu przeprowadziliśmy edukacyjną kampanię publiczną mającą na celu poinformowanie mieszkańców Zrenjanina o projekcie. Aby przyciągnąć uwagę mieszkańców, oznakowaliśmy również kioski i automaty, a także przeprowadziliśmy szereg wydarzeń promocyjnych, podczas których nagradzaliśmy najbardziej zaangażowanych w projekt użytkowników.

Byliśmy w stanie na bieżąco śledzić trendy, analizując raporty z DRS systemu RLG i dane z aplikacji Solagro. Średni wiek użytkowników wyniósł 35 lat, a struktura płci 69:31 na korzyść kobiet. Zauważyliśmy również duże zainteresowanie projektem ze strony osób starszych, dla których przeszkodę w korzystaniu z systemu stanowiły: brak telefonu komórkowego lub nieumiejętność korzystania z technologii. Jednak kontakt z człowiekiem obok maszyny był pomocny.

Intensywne działania operatorów systemu w punktach zbiórki i codzienne informowanie społeczeństwa o pozytywnym wpływie recyklingu na środowisko oraz zasadach uczestnictwa w projekcie miały istotny wpływ na zaangażowanie obywateli.

Jak wyglądała zbiórka opakowań?

Chcieliśmy przetestować nasz system, oferując konsumentom zróżnicowaną infrastrukturę do wyboru, tj. trzy typy urządzeń: automaty RVM, e‑kosze i skanery ręczne.

RVM to urządzenie zdolne do przyjmowania dużej ilości opakowań. Nie wymagają częstego opróżniania. Wewnątrz maszyny znajduje się mechanizm sortujący opakowania według materiału i mechanizm zgniatający, dzięki któremu możliwe jest przyjęcie większej ilości opakowań. Jednostka odczytująca, którą nazywamy Ring, jest umieszczona z przodu maszyny i składa się z sześciu kamer w okrągłym otworze, w którym znajduje się również system mikroprocesorowy i dioda LED. Poprzednik tego urządzenia do oświetlania i odczytywania informacji wykorzystywał lasery. Badania wykazały jednak, że oświetlenie LED pozwala na sprawniejszy odczyt. Ponadto, okrągły kształt otworu ułatwia użytkowanie – człowiek nie musi zastanawiać się, jak prawidłowo ustawić butelkę, aby dopasować ją do skanera. Kiedy konsument umieszcza butelkę w urządzeniu RVM, nie ma potrzeby, aby maszyna obracała butelkę o 360 stopni w poszukiwaniu kodu, bo jedna z kamer wychwytuje prawidłowy kod na opakowaniu.

Z kolei e‑kosze to mniejsze urządzenia, wyposażone w trzy skanery, które nie są umieszczone w okręgu, ale wewnątrz i nad otworem, więc użytkownik musi postępować zgodnie z instrukcjami na ekranie, aby wyrównać kod na opakowaniu ze skanerem. E‑kosz ma również funkcję sprasowania opakowań, ale jest ona obsługiwana ręcznie podczas zamykania wejścia do odbioru opakowań.
Natomiast skanery ręczne są obsługiwane przez personel. W tym projekcie wykorzystano dwa rodzaje takich skanerów – podłączony przewodowo do komputera stacjonarnego oraz wersja „mobilna” o szerszym potencjale zastosowań.
Wszystkie urządzenia komunikowały się z aplikacjami użytkowników, generując kod na koniec każdej transakcji, który powiązany był z systemem nagradzania.

Czy w trakcie pilotażu udało się zaobserwować preferencje użytkowników w zakresie różnych metod zbiórki?

Samodzielna wolnostająca maszyna RVM, większa niż e‑kosz, okazała się najpopularniejszym wyborem wśród użytkowników. Pojawiła się ona w większych sklepach i kioskach, tak jak w prawdziwym systemie kaucyjnym. Okazało się jednak, że klienci nie mieli wyraźnych preferencji co do RVM czy skanera ręcznego w lokalizacjach, w których obie opcje były dostępne. Jednak tam, gdzie oferowane były tylko e‑pojemniki i skanery ręczne, użytkownicy wybierali interakcję z personelem, który nie tylko obsługiwał zbiórkę, ale i informował klientów o zasadach systemu i edukował ich w zakresie wagi cyrkularności.

Inteligentny e‑kosz pełnił podobną rolę co maszyny RVM, ale był tańszy w produkcji i ze względu na swój kompaktowy rozmiar mógł zmieścić się na mniejszych powierzchniach. Jednocześnie przechowywał on znacznie mniej opakowań.

Projekt wykorzystał tzw. unikalne kodowanie do śledzenia opakowań. Jak działa ta technologia?

Innowacją, którą wnieśliśmy do tego wyrafinowanego systemu w Zrenjaninu, jest umożliwienie śledzenia opakowania od momentu jego oznakowania do momentu zeskanowania go w punkcie zbiórki, skąd opakowanie jest dalej przekazywane do recyklingu – oznacza to monitorowanie całego cyklu życia opakowania. Rozwiązanie dostarczone przez RLG to oprogramowanie zliczające, obsługiwane przez sprzęt, który został specjalnie zaprojektowany, aby sprostać potrzebom tego projektu. Pierścień, który jest wbudowany w uproszczony RVM, nie jest już nowością na rynku technologii do rozpoznawania opakowań.

Sama koncepcja jednak nadal wyznacza wysoki standard innowacyjności w dziedzinie DRS, zwłaszcza w porównaniu z tradycyjnymi systemami kaucyjnymi. To, co sprawia, że Smart DRS jest wyjątkowy, to kombinacja specjalnych kodów, zwanych Data Matrix, i oznaczeń bezpieczeństwa, które są nakładane na każde opakowanie w formie naklejki. To zapewnia łatwe śledzenie materiału, a także może skutecznie zapobiegać oszustwom w systemie. Trafiliśmy na podobnie myślących ekspertów, którzy wdrażają zbliżone rozwiązania w swoich pilotażach w całej Europie. Chociaż unikalne kody nie zostały jeszcze zaimplementowane na skalę krajową, są już wykorzystywane do śledzenia produktów w przemyśle farmaceutycznym i tytoniowym. Przewidujemy, że w przyszłości podejście to będzie szeroko stosowane, ale do takiego kroku konieczne jest przede wszystkim przygotowanie produkcji.

Czy napotkali Państwo jakieś wyzwania?

Oczywiście, to właśnie korzyść z przeprowadzania pilotaży. Organizujemy je właśnie po to, aby przejść cały proces “na żywo”, zidentyfikować kwestie wymagające dopracowania. W trakcie pilotażu w punktach sprzedaży aktywowano kody, które następnie były weryfikowane w punktach zbiórki. W praktyce wyglądało to tak, że etykiety były naklejane na opakowania ręcznie przed umieszczeniem produktów na półkach sklepowych. Następnie personel skanował kolejno kod każdego produktu, odczytując go z wydrukowanej wcześniej etykiety wraz z kodem kreskowym produktu. Po zakończeniu skanowania koordynator ds. etykietowania przesyłał plik do bazy danych RLG. Te kody były później podstawą do rozpoznania opakowania przy zwrocie. Cały ten proces znakowania może być oczywiście zautomatyzowany i następować już przy produkcji napojów.

Podczas gdy system śledzenia opakowania był zautomatyzowany i zdigitalizowany, proces etykietowania i aktywacja kodów musiały zostać wykonane ręcznie przez lokalny zespół. To okazało się największym problemem, który oczywiście można łatwo rozwiązać na etapie produkcji napojów.

Dodatkową komplikacją w trakcie pilotażu był brak możliwości pełnej integracji z systemami sprzedawców detalicznych, co wymusiło zmiany w naszym podejściu. Ostatecznie etykiety były aktywowane przy przekazaniu produktów do sprzedaży, a nie w momencie ich sprzedaży.

Projekt wymagał też utworzenia w krótkim czasie magazynu. Potrzebowaliśmy miejsca do bezpiecznego przechowywania sprzętu przed jego instalacją w punktach zbiórki. Najważniejsze, że wspólnie ze wszystkimi partnerami stworzyliśmy zgrany zespół projektowy, zbudowany z ekspertów o unikatowej wiedzy, co znacznie ułatwiło nam rozwiązywanie napotkanych wyzwań.

Projekt pilotażowy zgromadził cenne dane dotyczące zbiórki opakowań. W jaki sposób będą one wykorzystywane w przyszłości?

Dla partnerów projektu powstało case study, w którym dokonano oceny działania urządzenia i systemu znakowania ręcznego oraz napisano zalecenia dotyczące szerszego wdrożenia. Dokonano także analizy doświadczenia użytkowników systemu, jak i interesariuszy zaangażowanych we wdrożenie pilotażu. Wierzę, że dane te posłużą do rozmów z organami rządowymi w celu ustanowienia systemu kaucyjnego dostosowanego do potrzeb Serbii. Bezcenne doświadczenie zostało zebrane i tak jest, niezależnie od formy i stopnia zaawansowania oznakowania produktów, zapewniono wgląd w wdrożenie, co, jak sądzę, daje nam przewagę do rozwoju także na innych rynkach.

W jaki sposób projekt jest zgodny z celami Serbii w zakresie ochrony środowiska i zrównoważonego rozwoju?

Serbia prężnie dąży do uporządkowania wielu kwestii związanych z odpadami, nie tylko w kwestii zbiórki opakowań po napojach. Pół roku temu Ministerstwo Środowiska ogłosiło, że rok 2027 będzie kamieniem milowym dla systemu kaucyjnego w tym kraju. Serbia musi jeszcze wykonać wiele pracy, aby osiągnąć cele określone w dyrektywie w sprawie odpadów. W kraju jest coraz więcej operatorów systemów gospodarowania odpadami opakowaniowymi, którzy pracują nad nawiązaniem bliższej współpracy z przedsiębiorstwami użyteczności publicznej. Jednocześnie głównym celem operatorów jest realizacja celów krajowych i poprawa poziomów segregacji odpadów, która musi nastąpić wraz z wprowadzeniem systemu kaucyjnego. Zmiana nawyków obywateli nie jest łatwą sprawą, ale jestem przekonana, że kluczem do niej jest motywacja zewnętrzna. Okazało się to skuteczne we wszystkich innych krajach, które wprowadziły system kaucyjny.

Grupa sześciu uśmiechniętych osób, trzech kobiet i trzech mężczyzn, stoi obok siebie w pomieszczeniu biurowym.
Udostępnij:
Czy chcesz dowiedzieć się więcej o RLG? Kontakt tutaj.

Select your Region

Enquiry Form

VN | Contact Form (Contact Page + Popup)